工具破損の原因と対策

1.ブレードの厚みが薄すぎたり、粗加工したりするときに選択するブランドが硬すぎたり、脆すぎたりするなど、ブレードブランドと仕様の選択が適切ではありません。

対策：

羽根の厚みを増やしたり、垂直に羽根を取り付けたりして、曲げ強度と靭性の高いブランドを選びます。

2.工具ジオメトリパラメータの選択が適切ではありません（前後の角度が大きすぎるなど）。

対策：

ツールは次の点から再設計できます。

1）前角と後角を適切に減らす。

2）大きなブレード負傾斜角を使用する。

3）主偏向角を小さくする。

4）大きな負の面取りまたはエッジアークを使用します。

5）刃先を強化するために遷移刃を研磨する。

3.羽根の溶接技術が正しくなく、溶接応力が大きすぎたり、溶接割れが発生したりした。

対策：

1）3面閉鎖羽根溝構造の使用を避ける。

2）溶接材料を正しく選択する。

3）オキシアセチレン火炎を用いた加熱溶接を避け、溶接後は絶縁を維持し、内部応力を除去しなければならない。

4）できるだけ機械的クランプ構造を使用する

4.羽根の研削方法が不適切で、研削応力と研削ひび割れを引き起こす、研磨後のPCBNフライス歯の過度な振動により、単一歯に過大な荷重がかかり、カッターが破断することもあります。

対策：

1）間欠研磨またはダイヤモンド砥石を用いて研磨する。

2）柔らかい砥石を選択し、砥石の鋭利さを維持するために定期的に剪定する。

3）研削品質に注意し、フライス歯の振動を厳格に制御する。

5.切断量の選択が合理的ではなく、切断量が大きすぎると、工作機械が引っかかる可能性がある、間欠切断の場合、切断速度が高すぎ、供給量が大きすぎ、ブランク残量が均一でない場合、切断深さが小すぎ、高マンガン鋼や他の高加工硬化傾向の材料を切断する場合、送り速度が小さすぎる。

対策：

切断量を再選択します。

6.溝の底面が平らでない、または機械的にクランプされたカッターブレードが過度に伸びているなどの構造的理由。

対策：

1）サイプの底面を整える。

2）切削液ノズルの位置を合理的に配置する。

3）刃の下に硬化した刃棒に硬質合金ガスケットを追加する。

7.工具が過度に摩耗する。

対策：

カッターまたは刃を交換してください。

切削液の流量が不足しているか、充填方法が正しくないため、刃の突然の発熱と破裂を招いた。

対策：

1）切削液の流速を増加させる。

2）切削液ノズルの位置を合理的に配置する。

3）噴霧冷却などの効果的な冷却方法を用いて冷却効果を高める。

4）*カットを使用してブレードへの影響を軽減します。

9.工具の取り付けが不適切で、例えば工具の取り付けが高すぎるか低すぎる、端面フライスは非対称順方向フライスなどの方法を採用している。

対策：

ツールを再インストールします。

10.プロセスシステムの剛性が悪すぎて、切断振動が大きすぎる。

対策：

1）ワークの補助支持を増やし、ワークのクランプ剛性を高める。

2）ツールの延長長さを小さくします。

3）工具の後角を適切に小さくする。

4）その他の制振措置をとる。

11、不注意に操作して、例えば工具がワークの中間を切断する時に動作が大きすぎる、刃物を回収する前に、まず車を止めてください。

対策：

操作方法に注意する。