Análise de 9 causas de colisão de ferramentas em centros de usinagem CNC, ensinando como evitar colisão

Comparado às máquinas-ferramentas comuns, os centros de usinagem CNC têm alta precisão de usinagem, boa estabilidade dimensional, baixa intensidade de trabalho para os trabalhadores e são convenientes para o gerenciamento moderno. No entanto, devido a erros de operação ou programação impróprios, é fácil para a ferramenta ou suporte de ferramenta colidir com a peça de trabalho ou máquina-ferramenta. Em casos leves, pode danificar a ferramenta e as peças processadas, em casos graves,

pode danificar os componentes da máquina-ferramenta, causar uma perda de precisão de usinagem e até mesmo causar acidentes pessoais. Portanto, do ponto de vista da manutenção da precisão, é estritamente proibido que as ferramentas de corte colidam com a máquina-ferramenta ou peça de trabalho durante o uso de máquinas-ferramentas CNC. Abaixo está um resumo e análise das causas da colisão de faca.

Devido ao centro de usinagem CNC ser bloqueado usando software, não é visualmente visível na interface de simulação se a máquina-ferramenta está bloqueada quando o botão de operação automática é pressionado durante o processamento de simulação. Durante a simulação, a ferramenta muitas vezes não está alinhada, e se a máquina-ferramenta não estiver travada em operação, é muito fácil colidir com a ferramenta.

Portanto, antes de simular a usinagem, você deve ir para a interface de execução para confirmar se a máquina-ferramenta está bloqueada. Esqueci-se de desligar o interruptor de funcionamento ocioso durante o processamento. Devido ao fato de que durante a simulação do programa, o interruptor de execução ociosa é frequentemente ligado para economizar tempo. Operação ociosa refere-se à operação de todos os eixos de movimento da máquina-ferramenta na velocidade G00.

Se o interruptor de operação não for desligado durante o processamento, a máquina-ferramenta ignorará a velocidade de alimentação dada e funcionará na velocidade G00, resultando em acidentes como corte e colisão com a máquina-ferramenta. Ao verificar o programa, a máquina-ferramenta está bloqueada e não pode se mover, enquanto a ferramenta relativa ao processamento da peça de trabalho está em operação de simulação (coordenadas absolutas e relativas estão mudando).

Neste momento, as coordenadas não correspondem à posição real e o método de retorno do ponto de referência deve ser utilizado para garantir que as coordenadas mecânicas do ponto zero sejam consistentes com as coordenadas absolutas e relativas. Se não forem encontrados problemas após a verificação do programa e o processamento for realizado, isso causará colisão da ferramenta. A direção da liberação do overtravel está incorreta.

Quando a máquina-ferramenta overtravels, o botão de liberação overtravel deve ser mantido para baixo e movido na direção oposta manualmente ou manualmente para eliminá-lo.

Porque quando a liberação do overtravel é pressionada, a proteção do overtravel da máquina-ferramenta não funcionará, e o interruptor de viagem da proteção do overtravel já está no final do curso. Neste ponto, é possível fazer com que a bancada continue se movendo em direção à direção do overtravel, danificando finalmente o parafuso e causando danos à máquina-ferramenta.

A posição do cursor durante a operação de linha especificada está incorreta. Ao especificar uma linha a ser executada, ela geralmente é executada para baixo a partir da posição do cursor. Para um torno, é necessário chamar o valor de deslocamento da ferramenta da ferramenta utilizada.

Se a ferramenta não for chamada, a ferramenta que executa a seção do programa pode não ser a ferramenta desejada, o que é altamente provável de causar acidentes de colisão da ferramenta devido a ferramentas diferentes. Naturalmente, em centros de usinagem e fresadoras CNC, é necessário chamar primeiro o sistema de coordenadas, como G54 e o valor de compensação de comprimento da ferramenta. Como o valor de compensação de comprimento de cada faca é diferente, se não for chamado, também pode causar uma colisão de faca.

As máquinas-ferramentas CNC, como máquinas-ferramentas de alta precisão, a prevenção de colisões é muito necessária. Os operadores são obrigados a desenvolver o hábito de ser cuidadoso, cuidadoso e operar a máquina-ferramenta da maneira correta para reduzir a ocorrência de colisão da ferramenta.

Com o desenvolvimento da tecnologia, tecnologias avançadas, como detecção de danos na ferramenta durante a usinagem, detecção de prevenção de colisão de máquinas-ferramentas e usinagem adaptativa de máquinas-ferramentas surgiram, o que pode proteger melhor as máquinas-ferramentas CNC.

Em suma, há 9 razões:

(1) Erro de programação

O arranjo do processo está incorreto, a relação de aceitação do processo não é cuidadosamente considerada e as configurações de parâmetros estão incorretas.

Exemplo:

A. A coordenada é definida como zero na parte inferior, mas na realidade, é definida como zero na parte superior;

B. A altura de segurança é muito baixa, resultando na ferramenta não ser capaz de levantar totalmente fora da peça de trabalho;

C. A segunda abertura tem margem menos áspera do que a faca anterior;

D. Depois que o programa é escrito, o caminho do programa deve ser analisado e verificado;

(2) Erro da nota do programa

Exemplo:

A. Escreva um número de colisão unilateral como uma partição quadrilátero;

B. Rotulagem incorreta da distância de aperto do torno ou da distância de protrusão da peça de trabalho;

C. Observações inadequadas ou incorretas sobre o comprimento de extensão da ferramenta resultam em colisão da ferramenta;

D. A lista de programas deve ser o mais detalhada possível;

E. Ao mudar o programa, o princípio de substituir o antigo pelo novo deve ser adotado: o antigo programa deve ser destruído.

(3) Erro de medição da ferramenta

Exemplo:

A. A entrada de dados de configuração da ferramenta não considera o suporte da ferramenta;

B. A instalação da ferramenta é muito curta;

C. Devem ser utilizados métodos científicos para a medição das ferramentas e instrumentos mais precisos, tanto quanto possível;

D. O comprimento da instalação deve ser 2-5mm mais longo do que a profundidade real.

(4) Erro de transferência do programa

Erro de chamada de número de programa ou modificação de programa, mas ainda usando programa antigo para processamento;

O processador no local deve verificar os dados detalhados do programa antes do processamento;

Por exemplo:

a hora e a data em que o programa foi escrito e simulado utilizando a corrida de ursos.

(5) Erro de selecção da ferramenta

(6) O branco excede o tamanho esperado e não corresponde ao branco programado

(7) O próprio material da peça de trabalho tem defeitos ou dureza alta

(8) Fatores de fixação, interferência com blocos de almofada, não considerados no programa

(9) Mau funcionamento da máquina-ferramenta, interrupção súbita de energia, golpe de relâmpago causando colisão da ferramenta, etc.